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La fabrication de tubes transforme des longueurs droites de tubes métalliques en composants industriels finis. Il combine le travail sur machine de découpe de tubes , le pliage, le formage, le chanfreinage et l’inspection finale en un seul flux de production. Chaque étape peut paraître simple en soi, mais chaque opération affecte la suivante. Une coupe imprécise modifie la position de chaque virage qui suit. Un mauvais pliage peut bloquer la formation ultérieure des extrémités. Les bavures restantes peuvent endommager les joints lors de l'assemblage final.
C'est pourquoi les fabricants doivent planifier l'ensemble du processus de traitement des tubes métalliques avant la première coupe. Ils doivent choisir les machines de fabrication de tubes , les outils, les programmes et les méthodes d'inspection adaptés à chaque pièce. Ce guide passe en revue les principaux processus, explique comment ils fonctionnent ensemble et montre comment le bon équipement de fabrication de tuyaux réduit les défauts et les coûts de production. SLS Machinery fournit une gamme complète de machines de découpe de tubes, , de cintreuses de tubes, de machines , de formage d'extrémités de tubes et de machines de chanfreinage conçues pour que ces opérations fonctionnent comme un flux de travail fiable.
Un processus fiable commence avant le début de la découpe. Les ingénieurs doivent d’abord comprendre le dessin et les exigences d’assemblage final.
Un dessin complet du tube doit identifier les dimensions critiques : diamètre extérieur du tube , épaisseur de paroi, qualité du matériau, profil du tube, longueur de coupe, rayon de courbure, angle de courbure, sections droites, dimensions de la forme d'extrémité, exigences de chanfrein et tolérances finales.
Les pièces à plis multiples nécessitent également des informations précises sur la ligne centrale. Les ingénieurs décrivent généralement cette géométrie dans les données LRA ou XYZ. LRA signifie longueur, rotation et angle, et décrit chaque pliage dans une séquence de production claire. Les coordonnées XYZ définissent des points le long d"une ligne centrale tridimensionnelle, ce qui est utile pour les pièces multiplans complexes. Les données manquantes créent une incertitude lors de la programmation et de la sélection des outils, et entraînent souvent des révisions supplémentaires des prototypes et un gaspillage de matériel.
Les matériaux courants pour la fabrication des tubes comprennent l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le laiton et le titane. Chacun réagit différemment lors de la découpe et du formage. La résistance, la dureté et la ductilité influencent toutes le résultat final. L'acier inoxydable offre solidité et résistance à la corrosion, mais peut nécessiter une plus grande force de flexion. L'aluminium réduit le poids des composants et se forme facilement, même si sa surface molle peut subir des rayures ou des marques d'outillage. Le cuivre offre une excellente formabilité pour les systèmes fluides mais peut se déformer sous une pression de serrage excessive.
Le profil du tube compte également. Les tubes ronds se plient différemment des tubes carrés ou rectangulaires, et la forme du profil affecte le contact avec l"outillage, le risque de distorsion et la méthode d"inspection requise.
Une séquence commune suit ces étapes : inspection du matériau → découpe → ébavurage → pliage → formage d"extrémité → chanfreinage → inspection finale. Cela fonctionne pour de nombreux composants standards, mais certains produits nécessitent un ordre différent. Une extrémité de tube formée peut ne pas passer à travers l"outillage de pliage, le pliage doit donc être effectué en premier. Les trous proches d"un pli peuvent s"étirer pendant le formage, il faudra donc peut-être les découper par la suite. Des courbures complexes peuvent également réduire l"accès aux outils, ce qui signifie que certaines opérations finales doivent s"effectuer alors que le tube est encore droit.
Le volume de production affecte fortement la sélection des équipements. Les machines manuelles conviennent aux prototypes et aux pièces simples personnalisées et nécessitent un investissement initial moindre, mais elles dépendent des compétences de l'opérateur. Les systèmes hydrauliques offrent une plus grande force de formage et conviennent aux matériaux plus épais et aux volumes modérés. Les cintreuses de tubes CNC et les systèmes de découpe CNC prennent en charge une géométrie complexe et une sortie reproductible, et réduisent le positionnement manuel dans la production multi-cintres. Les lignes à grand volume peuvent combiner le chargement, la découpe, le pliage et le déchargement automatiques pour réduire le temps de manutention entre les opérations.
Chaque machine de fabrication de tubes a des limites physiques que les ingénieurs doivent examiner lors de la conception : diamètre maximal du tube, épaisseur minimale de la paroi, force de flexion maximale, rayons de courbure disponibles, longueur de serrage minimale, distance minimale entre les coudes et capacité maximale de formage des extrémités. La disponibilité des outils affecte également la faisabilité, car une machine ne peut pas créer tous les rayons avec un seul jeu d'outils.
Les fabricants doivent valider les nouvelles pièces avant la production complète. Les méthodes utiles incluent la simulation CNC, la détection de collisions, les essais à sec de machines, la production de prototypes, l"inspection du premier article et les tests d"assemblage. La simulation peut identifier les virages inaccessibles et les collisions de machines, et aide les opérateurs à revoir la séquence proposée avant de couper un matériau.
La sélection de la machine de découpe de tubes contrôle la longueur de départ et l'état final de chaque pièce, et ces deux facteurs influencent chaque opération ultérieure. Pour de qualité production, la coupe la fabrication de tubes , par lame de scie en acier rapide HSS offre le meilleur équilibre entre qualité de bord, coût et débit. La bonne méthode dépend toujours du matériau, de l'épaisseur de la paroi, du volume, de la tolérance et des exigences en matière de bords, mais pour la plupart des pièces qui sont ensuite pliées et formées, une machine de découpe à froid équipée de lames de scie HSS est le premier choix.
Une lame de scie en acier rapide HSS enlève le matériau à travers une rangée continue de dents rectifiées avec précision à une vitesse lente contrôlée, tandis que le liquide de refroidissement inonde la zone de coupe pour garder la lame et le tube frais. C'est le cœur de la découpe de tubes HSS : la lame traverse la paroi dans une véritable action de fraisage au lieu de déchirer ou de brûler le métal.
Les résultats parlent d'eux-mêmes. Une équipée de HSS scie à froid produit des extrémités carrées sans bavures avec une finition de surface lisse, maintient une tolérance de longueur d'environ ± 0,1 mm et ne laisse pratiquement aucune zone affectée par la chaleur, de sorte que le tube conserve ses propriétés mécaniques pour les étapes de pliage et de formage des extrémités qui suivent. Étant donné que la lame peut être réaffûtée encore et encore, le coût d'outillage par coupe reste faible, ce qui fait de la coupe HSS le choix le plus économique pour la production de volumes moyens à élevés de tubes en acier au carbone, en acier inoxydable, en aluminium, en cuivre et en laiton.
Les systèmes de scie à froid automatiques modernes ajoutent une alimentation servo, un serrage automatique, des butées de longueur et une élimination des copeaux, transformant une seule station de coupe en un processus répétable et presque éteint. Pour les lignes de traitement de tubes métalliques , le sciage à froid HSS constitue la référence par rapport à laquelle les autres méthodes sont jugées.
Les scies à ruban utilisent une lame flexible continue et traitent de nombreuses tailles de tubes à faible coût, mais la lame peut dévier et affecter l'équerrage de la coupe. Les scies abrasives coupent rapidement mais génèrent de la chaleur, des bavures et des bords rugueux qui nécessitent généralement un ébavurage secondaire des tubes . Les couteaux rotatifs prennent en charge des vitesses très élevées sur les coupes droites mais peuvent déformer les extrémités à parois minces. Ces options conviennent à la découpe générale ou aux pièces droites à grand volume, et non à la fabrication de précision.
La découpe de tubes au laser utilise une énergie thermique focalisée et peut découper des trous, des fentes et des profils complexes en une seule configuration, ce qui convient aux géométries complexes. Les compromis sont un investissement en capital élevé, une petite zone affectée par la chaleur et des performances dépendantes des matériaux. Pour les tubes ronds et carrés standards destinés au cintrage et au formage, le laser ajoute du coût sans améliorer le cintrage final.
Méthode de coupe | Précision | Qualité des bords | Zone affectée par la chaleur | Coût par coupe | Meilleure utilisation |
Scie à froid HSS | ±0,1 mm | Sans bavure, lisse | Presque aucun | Faible | Fabrication de tubes de précision |
Scie à ruban | Moyen | Modéré | Aucun | Faible | Découpe générale |
Découpe laser | Très élevé | Faire le ménage | Petit | Haut | Profils et trous complexes |
Coupe abrasif | Moyen | Rough | Grand | Moyen | Ébauche économique |
Coupe rotative | Moyen | Variable | Aucun | Moyen | Coupes droites à grand volume |
La longueur de coupe doit inclure le comportement en flexion ultérieur. Les ingénieurs ne doivent pas utiliser les dimensions finales comme dimensions de coupe brutes, car le pli consomme une partie de la longueur droite. Lorsque la qualité des bords et la cohérence en aval sont importantes, la découpe de tubes HSS sur une scie à froid est la méthode qui protège le reste du processus.
Le cintrage des tubes change de direction sans ajouter de joints séparés. Cela peut améliorer la résistance et réduire le travail d’assemblage, mais cela crée également de la compression et de la tension. Un mauvais contrôle peut provoquer des rides, un aplatissement ou des fissures. Les principaux types de cintreuses de tubes sont décrits ci-dessous.
Le cintrage par étirage rotatif serre le tube contre une matrice de cintrage, qui tourne et dessine le tube autour de son rayon. L'outillage principal comprend la matrice de pliage , la matrice de serrage, la matrice de pression, le mandrin et la matrice d'essuyage. La matrice de pliage définit le rayon de la ligne centrale ; la matrice de serrage maintient le tube pendant la rotation ; la matrice de pression soutient le mouvement du matériau et aide à contrôler l'aplatissement et la qualité de la surface. Le cintrage par étirage rotatif convient aux rayons serrés et aux composants précis et est courant dans la fabrication de l'automobile, de l'aérospatiale, de l'ameublement et de l'équipement.
Le cintrage du tube sur mandrin ajoute un support interne pendant le formage. Un mandrin pénètre dans le tube avant le début du cintrage et aide à maintenir la section interne, ce qui est important pour les parois minces ou les rayons serrés. Une matrice d'essuyage peut soutenir la zone de courbure intérieure et réduire les plis provoqués par le matériau comprimé. La position du mandrin nécessite un ajustement minutieux, car un placement incorrect peut toujours produire un aplatissement ou des marques de surface.
Le cintrage par compression maintient le tube contre une matrice de cintrage fixe tandis qu"un outil mobile le pousse autour de la matrice. Le processus est simple et efficace pour de nombreux composants symétriques tels que les cadres de meubles, les pièces de plomberie et les sections d"échappement de base. Il offre moins de contrôle que le pliage par étirage rotatif, et des rayons serrés peuvent créer un aplatissement ou des rides.
Le cintrage au rouleau déplace le tube entre trois rouleaux ; un rouleau applique une pression tandis que les autres fournissent un soutien. Un mouvement répété crée progressivement la courbure requise, qui convient parfaitement aux formes à grand rayon telles que les anneaux, les arcs, les bobines, les cadres incurvés et les supports structurels. Le cintrage par rouleaux est moins adapté aux virages serrés et la précision du rayon dépend de la configuration des rouleaux et des passes répétées.
Système de pliage | Meilleur volume | Complexité | Répétabilité | Principal avantage |
Manuel | Faible | Simple | Dépend de l"opérateur | Faible coût d"équipement |
Hydraulique | Faible à moyen | Modéré | Modéré | Forte force de flexion |
CNC | Moyen à élevé | Complexe | Haut | Contrôle multi-plis automatisé |
Les cintreuses de tubes CNC utilisent des longueurs, des rotations et des angles programmés. La plupart des cintreuses CNC modernes combinent le pliage par étirage rotatif avec un support de mandrin pour créer des pliages lisses et sans plis, et elles peuvent répéter des angles complexes à environ ± 0,1 degrés. Les programmes sont souvent saisis sous forme de coordonnées YBC (Y = longueur d'avance, B = angle de rotation, C = angle de pliage) ou importés directement à partir d'un modèle CAO 3D. Le même programme peut être stocké et rappelé pour des commandes répétées, ce qui améliore la cohérence de configuration entre les lots. Les cintreuses CNC manipulent l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le titane et de nombreux autres alliages, c'est pourquoi elles sont largement utilisées dans la production automobile, aérospatiale, CVC et de dispositifs médicaux.
Le formage d'extrémité de tube modifie le corps ou l'extrémité du tube pour préparer les composants à la connexion, à l'assemblage ou à l'étanchéité. Une machine de formage d'extrémité de tube effectue des opérations telles que l'expansion, la réduction, l'évasement, le bridage, le perlage, le renflement, le chanfreinage, l'arrondi et le rétrécissement, généralement par formage à froid avec un outillage interchangeable.
L"expansion augmente le diamètre de l"extrémité du tube ; la réduction rend la fin plus petite. Ces processus aident les tubes à s"insérer dans les composants d"accouplement et à créer des connexions télescopiques. La ductilité du matériau détermine la plage de formage possible, car une expansion excessive peut provoquer des fissures ou une épaisseur de paroi inégale. L"alignement des outils est tout aussi important, car un mauvais alignement peut créer des extrémités de tube décentrées.
L'évasement des tubes crée une extrémité de tube conique qui supporte souvent des connexions mécaniques ou fluidiques et est essentiel dans les conduites de frein hydrauliques et automobiles. L'évasement de précision suit des normes telles que SAE 37° et SAE 45° pour un assemblage sans fuite. Les perles du tube créent un anneau surélevé autour du tube, ce qui améliore la rétention du tuyau ou renforce l'extrémité. Ces méthodes apparaissent dans les conduites de frein, les conduites de carburant, les systèmes de refroidissement, les flexibles et les systèmes de plomberie. L'élément formé doit rester cohérent, car des évasements ou des cordons inégaux peuvent provoquer des fuites.
Le sertissage du tube modifie le diamètre de l'extrémité du tube grâce à un mouvement contrôlé de la matrice ; il peut réduire, effiler ou remodeler l'extrémité. Le dimensionnement des extrémités améliore la cohérence dimensionnelle après des opérations antérieures et permet un meilleur assemblage entre les composants d'accouplement. Ces processus nécessitent un outillage adapté, car des matrices incorrectes peuvent produire des rayures, des fissures ou un amincissement excessif.
L'entaillage des tubes prépare les tubes aux joints qui se croisent et est courant dans les cadres soudés et les assemblages structurels. Les fentes et les trous peuvent supporter des attaches ou des éléments de localisation, et la découpe laser peut les créer avant le pliage. Leur position doit tenir compte du mouvement du matériau, car les éléments situés à proximité des virages peuvent s'étirer ou pivoter.
Les systèmes modernes de formage des extrémités de tubes comprennent des machines à double station contrôlées par CNC qui chargent et déchargent pendant le formage, ce qui réduit les temps d'inactivité et convient aux productions moyennes à grandes. Une seule machine dotée d'outils interchangeables peut passer de l'évasement à la réduction au perlage sans changer la philosophie de configuration, ce qui constitue un avantage majeur pour les lignes de production mixtes.
La coupe laisse souvent des arêtes vives et de petites bavures. Ces défauts affectent l'assemblage, la sécurité et l'étanchéité. Le chanfreinage crée un bord incliné contrôlé, tandis que l'ébavurage du tube élimine les matériaux indésirables sans définir d'angle précis.
Un chanfrein externe supprime le bord extérieur tranchant et aide les tubes à entrer dans les fixations ou les pièces d"accouplement. Un chanfrein interne supprime le bord de coupe interne et protège les fils, les tuyaux et les joints internes. Les chanfreins peuvent également faciliter la préparation des soudures, et leur angle et leur profondeur doivent correspondre aux exigences d"assemblage. Un enlèvement de matière trop important peut affaiblir les parois minces et modifier la longueur finale du tube.
Les outils manuels conviennent aux pièces et aux travaux de réparation à faible volume. Les machines semi-automatiques améliorent la vitesse et la cohérence pour des tailles de tubes répétées. Les systèmes dédiés de machines de chanfreinage de tubes prennent en charge une production contrôlée, et certains traitent les deux extrémités des tubes en un seul cycle. Les équipements de finition CNC peuvent intégrer le contrôle de la longueur et la préparation des extrémités pour les lignes automatisées à grand volume.
Une spécification complète du chanfrein doit identifier l"emplacement interne ou externe, l"angle requis, la profondeur du chanfrein, le diamètre fini, l"état de la surface et la tolérance des bavures. Les inspecteurs doivent vérifier les bords visibles et cachés, car des bavures internes peuvent subsister une fois que l"extérieur semble propre. Les points d"inspection clés comprennent l"angle du chanfrein, la profondeur du chanfrein, l"équerrage des extrémités, les bavures restantes, les dommages de surface et la propreté du tube.
La fabrication solide de tubes dépend de l’intégration des processus. Des opérations individuelles correctes peuvent toujours créer un composant final médiocre si la séquence est erronée.
La meilleure séquence dépend de l"accès à l"outil et de la géométrie de la pièce. Un tube courbé complexe ne peut pas entrer dans une machine à chanfreiner, donc le chanfreinage peut avoir lieu avant le cintrage ; mais une coupe ultérieure peut supprimer le bord préparé. Les extrémités formées peuvent gêner le pliage des pinces et nécessitent souvent un traitement après le pliage. Les ingénieurs doivent évaluer l’ensemble du flux de travail plutôt qu’une seule opération.
Chaque opération introduit des variations et de petites différences s"accumulent dans la pièce finale. La longueur de coupe affecte les sections droites et les emplacements de pliage ; le retour élastique modifie l"angle de courbure final ; le formage peut modifier la longueur du tube ; le chanfreinage supprime du matériau de bord supplémentaire. Les ingénieurs doivent identifier les dimensions critiques avant la production et attribuer des tolérances appropriées à chaque étape.
La conception axée sur la fabricabilité améliore à la fois la qualité et l’efficacité. Les pratiques utiles incluent la sélection de tailles de tubes standard, l"utilisation des rayons de courbure disponibles, la fourniture de longueurs de serrage adéquates, l"évitement des courbures trop serrées, la standardisation des extrémités des tubes formés, la réduction des exigences d"outillage uniques et l"éloignement des trous des zones de courbure. Ces changements réduisent le temps de configuration, le coût de l"outillage et les délais de livraison des fournisseurs.
Les cellules automatisées peuvent connecter plusieurs équipements de fabrication de tuyaux , notamment des chargeurs, des coupeurs, des cintreuses et des systèmes d'inspection. Les robots déplacent les pièces finies entre les machines, ce qui réduit la manipulation manuelle et les alignements répétés. Cependant, l’automatisation nécessite des processus stables et des programmes fiables ; il ne peut pas corriger des dessins peu clairs ou un outillage inadapté.
Les défauts reflètent généralement des problèmes de matériel, d’outillage, de programmation ou de configuration. Les opérateurs doivent trouver la cause avant de modifier plusieurs paramètres à la fois.
Défaut | Cause probable | Étape de production | Action Corrective |
Coupe en angle | Mauvais support ou lame usée | Coupe | Améliorer le serrage et l"état de la lame |
Bavure excessive | Outil ou vitesse de coupe incorrect | Coupe | Ajuster les paramètres d"outillage et de processus |
Courbure ridée | Faible soutien interne | Flexion | Ajuster le mandrin ou la matrice d"essuyage |
Courbe aplatie | Rayon serré ou mauvais outillage | Flexion | Améliorer le soutien et le contrôle de la pression |
Angle incorrect | Retour élastique incontrôlé | Flexion | Mettre à jour les valeurs de rémunération |
Fusée fissurée | Rapport de formage excessif | Formation | Réduire l’expansion ou réviser le matériel |
Perle inégale | Outillage mal aligné | Formation | Recalibrer les matrices de formage |
Chanfrein irrégulier | Usure de l"outil ou mauvais emplacement | Chanfreinage | Remplacer l"outil et ajuster le dispositif |
Les problèmes de coupe courants incluent les bavures, les extrémités inclinées, l"écrasement et les longueurs incorrectes. Les opérateurs doivent inspecter les lames, les pinces et le support de matériau, et confirmer la position de coupe programmée. Les défauts de flexion tels que les rides et l"aplatissement indiquent généralement un support faible ou un rayon agressif ; Le retour élastique nécessite des valeurs de compensation basées sur la réponse réelle du matériau. Les défauts de formage tels que les fissures et les irrégularités proviennent souvent de rapports excessifs ou d"un mauvais alignement des outils. L"inspection du premier article vérifie le processus terminé, et les systèmes avancés peuvent utiliser des scanners laser ou des mesures de coordonnées pour réinjecter les corrections dans le programme, créant ainsi une boucle de production fermée.
Les acheteurs doivent définir le composant avant de comparer les prix, car une cotation basse peut exclure des opérations secondaires essentielles.
Fournissez aux fournisseurs la qualité du matériau, le profil du tube, les dimensions extérieures, l"épaisseur de paroi, les caractéristiques de coupe, la géométrie de courbure, les exigences de forme d"extrémité, les spécifications de chanfrein, les tolérances critiques, le volume de commande et les normes d"inspection. Des informations complètes produisent des devis plus précis et réduisent les modifications techniques ultérieures.
Évaluez les machines sur la capacité des tubes, les axes disponibles, la gamme d"outils, le logiciel de programmation, les fonctions de simulation, le temps de configuration, les options d"automatisation et l"assistance à la maintenance. Une machine plus rapide peut néanmoins générer des coûts plus élevés si les temps de configuration sont longs et les défauts fréquents. Demandez comment le fournisseur contrôle les révisions du programme, car des fichiers obsolètes peuvent créer des problèmes de qualité répétés.
Un fournisseur de fabrication sur mesure fiable doit démontrer la traçabilité des matériaux, le support d"outillage interne, la capacité de coupe et de pliage, l"équipement de formage d"extrémité, l"équipement de chanfreinage, les systèmes d"inspection, la production de prototypes, la documentation qualité et la gestion des livraisons. Demandez un échantillon du premier article fabriqué à partir du matériau réel, car les matériaux de substitution se comportent différemment lors du pliage. Vérifiez les dimensions hors tout, les emplacements de courbure, les angles de courbure, la qualité de la section transversale, l"extrémité du tube formé, l"état du chanfrein, la finition de surface et l"ajustement de l"assemblage avant d"approuver la production.
La fabrication des tubes comprend la découpe, le pliage, le formage des extrémités, le chanfreinage, l'ébavurage et l'inspection finale. Elle transforme les tubes droits en composants finis prêts à être assemblés, à l'aide de machines de découpe de tubes, , de cintreuses de tubes, de , machines de formage d'extrémités de tubes et d'équipements de chanfreinage.
Les cintreuses de tubes manuelles conviennent aux faibles volumes et aux pièces simples. Les cintreuses hydrauliques fournissent une force importante pour les matériaux plus épais. Les cintreuses de tubes CNC conviennent aux volumes moyens à élevés et aux pièces complexes à cintrage multiple, avec des angles répétables d'environ ± 0,1 degrés et des programmes stockés pour les commandes répétées.
Le cintrage des tubes avec mandrin est nécessaire pour les parois minces, les rayons de courbure serrés ou les matériaux souples. Le mandrin soutient la section transversale interne et empêche le plissement et l'affaissement, en particulier lorsque le rayon de courbure est inférieur à environ trois fois le diamètre du tube.
L'évasement du tube élargit l'extrémité en un cône pour l'étanchéité et la connexion. Le sertissage du tube réduit ou remodèle l'extrémité pour s'adapter à une pièce d'accouplement. Les perles du tube forment un anneau surélevé qui améliore la rétention du tuyau. Ces trois opérations sont typiques d'une machine de formage d'extrémités de tubes..
Le travail de la machine à chanfreiner les tubes élimine les arêtes vives et prépare l'extrémité pour l'assemblage, le soudage ou le scellement. Un chanfrein propre protège les joints et le câblage, améliore l'ajustement et réduit le risque de blessure et de fuite.
Les rides proviennent généralement d’un faible support interne ou d’un rayon trop petit. L"aplatissement provient d"un rayon agressif, d"un support d"outillage insuffisant ou d"une pression excessive. Le réglage du mandrin, de la matrice d"essuyage, de la matrice de pression et de la vitesse de pliage résout normalement les deux problèmes.
Choisissez une méthode de coupe avec des bords nets, comme le sciage à froid avec lame de scie en acier rapide HSS ; garder les lames affûtées ; utiliser du liquide de refroidissement pour limiter la chaleur ; et suivez l'ébavurage du tube si nécessaire. L'adaptation des paramètres de coupe au matériau et à l'épaisseur de la paroi réduit également la formation de bavures.
Les machines de fabrication de tubes sont utilisées dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, du CVC, de l'ameublement, des dispositifs médicaux, de la construction navale, de la construction et de la manipulation des fluides, partout où des tubes découpés, pliés et formés avec précision sont nécessaires.
La fabrication des tubes combine plusieurs opérations connectées qui doivent prendre en charge une conception finale. Des dessins précis et la sélection des matériaux démarrent le processus ; appropriés Des machines de fabrication de tubes , des outils et une planification de la production le réalisent. La découpe établit les dimensions de départ correctes, le pliage crée la géométrie principale, le formage prépare les extrémités pour la connexion et le chanfreinage supprime les bords dangereux et permet un ajustement fiable.
Le contrôle qualité doit couvrir l'ensemble du composant et les fabricants doivent revoir la séquence de production dès le début pour réduire les rebuts, les modifications de configuration et les risques de livraison. SLS Machinery propose une gamme complète de machines de découpe de tubes, , de cintreuses de tubes CNC, de machines , de formage d'extrémités de tubes , de machines à chanfreiner et d'autres équipements de fabrication de tubes . Chaque machine est conçue pour la précision, la répétabilité et une intégration facile, afin que les fabricants puissent construire une ligne complète de fabrication de tubes à partir d'un seul fournisseur et continuer à produire des pièces cohérentes et sans défauts.
URL de la chaîne de vidéos sur les machines SLS : https://www.youtube.com/channel/UCBz_laOhfRZ_e00NxcyMwhQ
